一家中國汽車技術服務公司的SMT部門成立於2018 年，是快節奏的原型生產部門和研發加速器，並已將最新的 MYPro裝配解決方案置於其產品多元化戰略的核心。
在浙江台運汽車科技有限公司，每一點過剩的產能都是 一個新的機遇。如今，得益於才華橫溢的團隊和非常高效的 裝配過程，機會無處不在。
精益求精，為變革做好準備
浙江台運汽車科技有限公司是新能源電動自行車的創 新開發商和製造商，作為浙江台運集團的一部分，SMT部門 的主要目標是盡可能高效和靈活地將公司的最新研發轉化 為生產。“Mycronic設備給我們帶來的最大驚喜是，”SMT部 門的高級工程師孫瑞傑說，“現在我們可以如此快速地過渡 到生產，以至於我們可以積極為我們的SMT生產線尋找新業務!”
孫工負責監督公司的生產、員工培訓和設備選型，目前 的生產線配置了MYPro係列MY700噴印機、MY300貼片機和 MYTower元件存儲係統，就是專門滿足NPI和原型生產的需求。平均而言，這意味著每周大約生產四到五種新產品，每批 生產約五十塊板。
“當然，我們將該設備與其他領先製造商進行了比較， 並被Mycronic的高混合，小批量生產模式所吸引，這種模式 具有快速轉換和靈活的材料處理，”孫工說，“它完全滿足了 我們的所有期望，現在我們相信我們有能力將我們的客戶群擴展到電動自行車之外，包括醫療和其他行業。”
速度、準確性和 90% 的成本降低
在評估階段，孫工對噴印可以顯著降低運營成本感到特 別興奮。與鋼網印刷相比，該團隊的分析發現，MY700噴印機 可以將白班和夜班的2個人減少到一個兼職操作員。最重要 的是，可以消除鋼網清潔和轉換成本，同時返工成本最多可 降低 95%。“總的來說，”他解釋說，“我們估計使用MY700在 十年的周期內可以將運行效益提高90%。因此，對於我們的 運營來說，選擇是顯而易見的。”
當然，在從鋼網到噴印的飛躍中，成本並不是公司的唯 一考慮因素。孫工說，生產的速度和質量也大大提高，“有時， 研發團隊會在最後一刻得到指示，要求他們在30分鍾內完成 生產。使用鋼網是不可能的:這將需要超過八個小時，即使這 樣，它也無法達到 100%的工藝要求。相比之下，MY700隻需 10分鍾，其參數可以調整，使其成為研發團隊從事原型工作 的理想解決方案。”
靈活的供料器，100%準確率
這種高度靈活的生產理念是他在多年前的工作中逐漸 認可的，當時他第一次使用Mycronic的貼片機。孫工之前主 要使用其他的設備品牌，他發現元件供料器通常過於笨重和 勞動密集型，無法滿足高度混合的生產環境。它們不僅需要 額外的存儲空間，以及定期校準和維修，而且它們的固定位 置意味著如果單個供料器放置不正確，可能會出現錯料，進 而導致整條生產線的停工整頓。
“我第一次操作Mycronic設備的經曆完全改變了我對 工作方式的認知。切換進料器位置的能力(自動鏈接到零件) 消除了將組件放置在錯誤位置的風險。”
當被問及他的生產線如何影響該部門的一些關鍵績效 指標時，質量是首先想到的事情之一。“我們的設備還實現了 比其他解決方案更高的一次通過率(FPY)，”孫工說，“當然， 這方麵的數據是變化的，但在2,000個PCB的批次上，我們已 經實現了高達99.8%的FPY。
借助MYTower元件存儲係統，台運的SMT部門在材料 處理工藝方麵也得到了顯著改善。以前，一切都是手動完成 的，使用傳統的倉庫貨架和手動文檔。“找到某些工作的所有 組件可能需要3-4個小時，”孫工說。“現在，使用MYTower和 MYCenter軟件，該過程大約需要10分鍾，並為我們提供了 100%的準確性。”
全球擴張的助推劑
現在，孫工將他的SMT部門視為集團未來戰略的關鍵推 力，該戰略專注於生產的多元化和內部化，以擴大其對市場 的全球影響力。通過將NPI生產能力提高到每周四到五塊，他 們已經加快了研發創新周期並提高了競爭優勢，最近他們從 中等批量客戶那裏獲得了新訂單，每月生產兩到三千塊用於電動汽車應用的電路板。
“我們發現，Mycronic的設備不僅降低了試錯成本，使從研發到生產的過渡更加靈活和高效，而且還有助於我們提 高質量和生產標準，”孫工說，“因此，雖然有些人可能認為產 能過剩是一個問題，但我們對用它來探索新的商機感到非常 興奮。
